(This article originally ran in the June 7 edition of the drupa daily.)

The evolution of a printing press isn’t easy to appreciate just by examining the machine from the outside – most of the technical advancements are internal engineering refinements in places where only engineers can find them. At drupa, however, Heidelberg shared some details about the inner workings of the “Peak Performance” generation of its flagship offset press for packaging and commercial production, the Speedmaster XL 106.

The B1+ (29.53 x 41.73-in.) sheetfed press gets its ultra-fast running speed and equally rapid changeovers from a combination of mechanical and software upgrades that are designed to automate as many machine functions as possible from feeder to delivery. Heidelberg calls the concept “Push to Stop”: making the press capable of autonomous production with a minimum of hands-on input and judgment calls by the operator, whose main task becomes monitoring the quality of the run instead of chasing it with tweaks and guesswork.

This is achieved in part by replacing conventional touch points with automated systems that carry out routine press tasks more efficiently than human operators can.

For example, the Hycolor XL inking unit and dampening system optimizes its presets before the first sheet enters the press, cutting setup waste and accelerating sheet OK. A new press-side coating center changes coating plates, screen rollers, and coatings fully automatically from job to job. The drudge work of washup has been streamlined by an automated assistant that looks at the L*a*b values of the ink to determine exactly how much washup will be needed from one color to the next.

Heidelberg says that the Peak Performance Speedmaster XL 106 on display at drupa contains about 200 changes made to the preceding generation of the press. One of them consists of bearers on the printing units that now can clean and lubricate themselves. New sidelays, a direct-drive feeder, high-volume cam rollers, high-speed gripper bars, improved motor drive

The Peak Performance generation of Heidelberg’s Speedmaster XL 106 in demonstration at drupa. Speedmaster XL 106 der Peak Performance-Klasse auf der drupa

and braking, and augmented sensors all contribute to driving the press at speeds up to 21,000 sph in perfecting mode for commercial work.

The software element of Peak Performance is Heidelberg’s Prinect workflow, embedded in the Prinect Press Center XL 4 console of the Speedmaster XL 106. Heidelberg says that AI enhancements to Prinect include new assists for managing air settings, controlling the coater, and detecting and automatically extracting bad sheets.

Heidelberg introduced the Push to Stop concept on which the Peak Performance generation of the Speedmaster XL 106 is based in 2016. The company says that thanks to advancements since then, Push to Stop enables production to take place without any operator intervention except stopping the run as the operator determines. This happens, according to Heidelberg, by virtue of eliminating 98% of the manual interventions that occur in commercial production that isn’t based on Push to Stop.

From the point of view of labor, the overall goal of Push to Stop in the Peak Performance Speedmaster XL 106 is to drive maximum

press output regardless of the skill set of the operator. The company points out that the extensive automation features of Push to Stop also automatically boost the performance of less experienced operators, helping them to produce more printing at a lower cost per sheet.

Heidelberg gewährt Blick auf das Innere der Speedmaster XL 106

Die Weiterentwicklung einer Druckmaschine ist von außen nicht leicht zu sehen. Die meisten Fortschritte verbergen sich im Maschineninneren – technische Raffinessen, von denen nur die Ingenieure wissen, wo man sie findet. Auf der drupa verriet Heidelberg jedoch einiges über das Innenleben der Speedmaster XL 106 – das Flaggschiff der „Peak Performance“-Klasse für den Verpackungs- und Akzidenzdruck.

Die B1+-Bogendruckmaschine (29,53 x 41,73 Zoll) verdankt ihre ultrahohe Laufgeschwindigkeit und die ebenso schnelle Umrüstung einer Kombination aus mechanischen Verbesserungen und Softwareupgrades, die vom Anleger bis zum Ausleger so viele Maschinenfunktionen wie möglich automatisieren. Bei Heidelberg heißt das „Push to Stop“: Die Druckmaschine arbeitet autonom und unter minimalem Eingriff des Bedie ners. Dieser überwacht stattdessen in der Hauptsache die Qualität, statt sie mühsam durch Vermutungen und Korrekturen erreichen zu müssen.

Hierfür wurden herkömmliche Berührungspunkte durch automatisierte Systeme ersetzt, die Routineaufgaben effizienter erledigen, als es der Mensch könnte.

Das Farb-/Feuchtwerk Hycolor XL optimiert beispielsweise seine Voreinstellungen, noch bevor der erste Bogen eingezogen wird, wodurch die Rüstmakulatur reduziert und der erste Gutbogen schneller erreicht wird. Ein neues maschinenseitiges Lackierwerk wechselt Lackplatten, Rasterwalzen und Lack vollautomatisch von Auftrag zu Auftrag. Die mühsame Reinigung erledigt ein automatischer Assistent anhand der L*a*bWerte der Druckfarbe.

Die auf der drupa präsentierte Peak Performance Speedmaster XL 106 enthält nach Angaben von Heidelberg rund 200 Änderungen gegenüber der Vorgängergeneration. Eine davon sind die selbstpflegenden und -fettenden Schmitzringe. Neue Seitenmarken, ein Anleger mit Direktantrieb, High-Volume-Kurvenrollen, Hochgeschwindigkeits-Greiferstangen, der verbesserte Motorantrieb und eine erweiterte Sensorik tragen dazu bei, dass die Druckmaschine im Schön- und Widerdruck von Akzidenzen Geschwindigkeiten von bis zu 21.000 Bogen pro Stunde erreicht.

Das Peak Performance-Softwareelement ist der Prinect-Workflow von Heidelberg, der in den Prinect Press Center XL 4-Leitstand der Speedmaster XL 106 eingebettet ist. Zu den KI-Erweiterungen von Prinect gehören nach Angaben von Heidelberg neue Assistenten zur Verwaltung der Lufteinstellungen, zur Lackierwerksteuerung sowie zur Erkennung und automatischen Aussortierung von Schlechtbogen.

Heidelberg hat das Push to Stop-Konzept, auf dem die Peak Performance-Klasse der Speedmaster XL 106 basiert, im Jahr 2016 eingeführt. Nach Angaben des Unternehmens ermöglicht Push to Stop dank der seither erzielten Fortschritte eine autonome Produktion, bei welcher der einzige Bedienereingriff darin besteht, die Maschine bei Bedarf zu stoppen. Laut Heidelberg ist dies durch die Eliminierung von 98 % der im Akzidenzdruck ohne Push to Stop üblichen manuellen Eingriffe möglich.

Im Hinblick auf die Arbeit ist das übergeordnete Ziel von Push to Stop bei der Peak Performance Speedmaster XL 106 die Erreichung der maximalen Maschinenleistung unabhängig von den Fähigkeiten des Bedieners. Heidelberg weist darauf hin, dass die umfangreichen Automatisierungsfunktionen von Push to Stop auch die Leistung weniger erfahrener Bediener automatisch steigern und sie dabei unterstützen, mehr Drucke zu niedrigeren Kosten pro Bogen zu produzieren.